| 液壓擺式剪板機是金屬加工領域常用的剪切設備，其操作規范性直接影響加工精度、設備壽命及生產安全。以下從操作全流程角度，詳細梳理操作要點及注意事項：
- 機械部件：檢查刀片是否鋒利、有無裂紋，刀片間隙是否符合板材厚度（一般碳鋼剪切間隙為板厚的 5%-8%，不銹鋼為 8%-12%）；確認導軌、滑塊運行是否順暢，各緊固件（如螺栓、螺母）有無松動。
- 液壓系統：查看油箱油位是否在刻度范圍內，液壓油是否變質（正常油液應為透明或淡黃色）；檢查油管接頭是否漏油，壓力表顯示是否穩定（工作壓力通常設定在 10-14MPa）。
- 電氣系統：測試急停按鈕、腳踏開關是否靈敏，顯示屏參數（如剪切次數、后擋料位置）顯示是否正常。
- 板材確認：核對板材材質（碳鋼、不銹鋼、鋁合金等）、厚度及表面質量，避免剪切超規格板材（如設備額定剪切厚度為 10mm 碳鋼，不可剪切 12mm 板材）。
- 參數設置：
- 通過控制面板設定后擋料定位尺寸（誤差需≤0.5mm），例如剪切 1000mm 長板材時，后擋料需精準定位至 1000mm。
- 調整刀片間隙，可參考公式：間隙 = 板厚 × 材質系數（碳鋼系數 0.05-0.08，不銹鋼 0.08-0.12）。
- 選擇剪切速度（厚板低速，薄板高速），通常液壓擺式剪板機剪切速度為 5-20 次 / 分鐘。
- 確保防護罩（刀片護罩、液壓系統護罩）安裝到位，光電保護裝置（如紅外感應）功能正常，手指伸入危險區域時設備應立即停機。
- 操作人員需佩戴防護手套、護目鏡，穿防滑鞋，禁止穿戴松散衣物或佩戴首飾。
- 開機后空運行 3-5 分鐘，觀察設備運行是否有異常噪音或振動；取小塊廢料進行試剪，檢查剪切面平整度（毛刺高度≤0.1mm）、尺寸精度（誤差≤±1mm）。
- 若試剪尺寸偏差較大，需重新校準后擋料定位系統，可通過標尺或數顯裝置進行微調。
- 裝夾要求：將板材平穩放置于工作臺，確保板材與后擋料靠緊，并用壓料裝置（液壓壓腳）壓實（壓料力需隨板厚調整，厚板需增大壓力）。
- 剪切操作：
- 單人操作時，雙手同時按下啟動按鈕，或使用腳踏開關控制，禁止單手操作。
- 多人協作時，需明確指揮信號，確保所有人遠離剪切區域（安全距離≥1.5 米）。
- 剪切過程中，若發現板材移位或設備異常，立即按下急停按鈕停機檢查。
- 窄板剪切：當板材寬度＜200mm 時，需使用輔助擋板固定，避免板材晃動導致剪切偏差。
- 曲線剪切：部分設備支持圓弧或折線剪切，需提前在系統中導入程序，或通過手動調整后擋料分步剪切（如分多段剪切折線）。
- 清理工作臺面、刀片間的金屬屑，用壓縮空氣吹凈液壓系統表面灰塵；對導軌、滑塊涂抹潤滑油（每月 1 次），確保潤滑脂覆蓋均勻。
- 檢查液壓油濾芯（每季度更換一次），若油液污染嚴重（發黑、有雜質），需及時更換液壓油（建議每年更換一次）。
- 關閉液壓系統電源，將刀片降至最低位置，切斷總電源；填寫設備運行記錄，包括剪切材料、數量、設備狀態及故障情況（如有）。
- 禁止行為：
- 嚴禁剪切超過設備額定能力的板材（如剪切厚度、強度超出參數范圍）。
- 剪切時禁止用手直接扶持板材，需使用推料桿或夾具。
- 設備運行中禁止拆卸防護罩或進行維修作業。
- 應急處理：
- 若發生液壓系統漏油，立即停機并關閉油泵，避免油液泄漏引發滑倒或設備損壞。
- 刀片崩裂時，需立即更換刀片，并檢查板材是否夾雜硬物（如焊點、雜質）。
| 故障現象 |
可能原因 |
解決方法 |
| 剪切尺寸偏差大 |
后擋料定位松動、數顯系統誤差 |
緊固定位裝置、重新校準數顯系統 |
| 刀片剪切無力 |
液壓壓力不足、油缸漏油 |
檢查油泵壓力（調至額定值）、更換油缸密封圈 |
| 設備異常振動 |
導軌磨損、緊固件松動 |
更換導軌、擰緊松動部件 |
液壓擺式剪板機的操作核心在于 “精準設定、規范操作、安全優先”。通過嚴格執行開機檢查、參數校準、安全防護及日常維護，既能保證加工精度（如尺寸誤差≤±0.5mm），又能延長設備使用壽命（正常維護下可使用 10 年以上）。操作人員需經專業培訓合格后上崗，避免因操作失誤導致安全事故或設備損壞。 | 
